DEA Italian Worklab nasce dall’intuizione di Lino di Betta e altri collaboratori di trasformare gli spazi di lavoro in luoghi ordinati, funzionali e orientati alla produttività.
Si dà vita, così, a un’impresa che realizza allestimenti per il settore Automotive e arredamenti industriali: negli anni, la crescita dell’azienda supera le aspettative e il valore del business viene confermato dalla collaborazione con grandi brand: Jaguar, Ferrari, Porsche, Audi, Volvo, Stellantis, Renault e Citroen.
La realizzazione da parte di DEA di un nuovo stabilimento di produzione sancisce il successo del business.
L’approccio unico di DEA
DEA Italian Worklab si presenta al mercato della progettazione e fornitura di allestimenti Automotive e industriali come un partner a 360 gradi.
Cosa si cela dietro al suo valore? Sono diversi gli elementi che distinguono l’eccellenza emiliana: dalla sartorialità delle soluzioni studiate su misura per rispondere alle diverse esigenze, alla qualità dei materiali Made in Italy impiegati, fino all’approccio consulenziale che si spinge oltre alla fase di vendita.
In questi anni di collaborazioni con le più importanti case automobilistiche mondiali, DEA ha applicato sempre il suo modus operandi vincente: lo studio a 4 mani con il cliente dell’area da allestire, l’analisi dei bisogni operativi e delle necessità dei tecnici, la definizione di un progetto conforme e ad hoc e, infine, la messa in produzione delle soluzioni di arredo approvate.
Proprio quest’ultimo punto è stato oggetto di una recente novità, che ha permesso all’azienda di avvicinare il business al modello di lean production, mantenendo allo stesso tempo il livello qualitativo della produzione.
L’avvio dello stabilimento di DEA a Bellocchi e il risultato senza precedenti
Nel 2022, il gruppo DEA+RO&Co S.p.A ha avviato il proprio stabilimento produttivo a Bellocchi, Fano, internalizzando completamente la produzione.
La scelta di creare un nuovo sito produttivo dove convogliare il 100% delle attività è strettamente legata alla volontà di mantenere il pieno controllo della produzione, garantendo sempre la massima qualità dell’operato.
L’obiettivo nel lungo termine, infatti, è il mantenimento del vantaggio competitivo sul mercato, ottenuto grazie alle caratteristiche premium delle soluzioni proposte e all’approccio aziendale esclusivo.
All’interno dello stabilimento in provincia di Fano, si realizzano tutti gli step della produzione:
- lavorazione delle lamiere
- verniciatura a polvere
- saldatura
- montaggio
Per mantenere gli alti standard operativi di DEA si è rivelata importante la collaborazione con Prima Power – Business Unit del Gruppo Prima Industrie - che riveste un ruolo leader nella produzione di tecnologie per la lavorazione della lamiera.
Dopo un’iniziale valutazione delle finiture e delle configurazioni prodotte da DEA, Prima Power ha suggerito la linea di soluzioni che meglio poteva rispondere all’esigenza di DEA di garantire l’eccellenza sia in termini qualitativi, che in termini produttivi.
Da una prima previsione di avvio della produzione ad almeno 9 mesi dalla fornitura dell’impianto, DEA ha stupito tutti, arrivando ad avviare la produzione nel giro di appena 6 mesi. A questo risultato hanno contribuito i Tecnici di DEA, che hanno dimostrato grande proattività e interesse all’apprendimento e alla formazione.
Oggi DEA è pronta a gestire qualunque progetto
L’avvio di uno stabilimento ricco di tecnologie all’avanguardia e sistemi di automazione ha permesso a DEA di ottenere benefici in termini di ottimizzazione di tempi, costi e risorse.
Ecco qualche esempio: con la pannellatura è possibile realizzare pieghe in cicli automatizzati che, altrimenti, si dovrebbero effettuare con una pressopiegatrice manuale. La produzione di componenti tagliati e piegati con una soluzione combinata laser e punzonatura migliora la qualità del taglio, evitando sbavature, segni di roditura o angoli taglienti. Anche la procedura di incisione è condotta in modo accurato e direttamente in linea.
L’intera produttività è bilanciata grazie a sistemi intelligenti, capaci di prioritizzare le attività sulla base di urgenze, tempistiche e prerogative differenti.
L’incredibile potenzialità delle macchine installate all’interno dello stabilimento permette di gestire qualunque progetto e far fronte a un’oscillazione della domanda, dai picchi produttivi alla produzione di piccoli lotti.
A ciò si aggiunge l’integrazione di elementi 4.0, che hanno trasformato lo stabilimento produttivo in una fabbrica intelligente: tutti i semilavorati e prodotti finiti sono monitorati dal MES al fine di garantire la completa tracciabilità del prodotto, plus particolarmente apprezzato dalla clientela Automotive. Le macchine connesse al gestionale trasmettono i dati di produzione in tempo reale, con l’obiettivo di ottimizzare i cicli produttivi, migliorare la messa in funzione dei macchinari, standardizzare i parametri di lavorazione e pianificare gli interventi di manutenzione nei momenti più opportuni.
Quali sono i prossimi passi?
Il celere avvio dello stabilimento di produzione di Bellocchi ha dimostrato come le competenze e il know-how possano portare a incredibili risultati.
Il futuro è ancora tutto da scrivere, ma possiamo già intuire come le potenzialità dello stabilimento riservino ancora moltissimi margini di crescita.
